Dall'intreccio in carbonio al box da tetto ad alte prestazioni finito
Su Instagram, alla fine, si vede quasi sempre il prodotto finito.
Una GT3 RS.
Una Ferrari sulla neve.
Oppure una Lamborghini con un bagagliaio da tetto a St. Moritz.
La maggior parte del lavoro, però, viene svolta prima.
Nel nostro stabilimento di produzione di materiali compositi in fibra, situato in Germania.
Da quando abbiamo ripreso a occuparci direttamente della produzione, controlliamo una parte nettamente maggiore della catena del valore direttamente all’interno della nostra azienda.
Perché abbiamo deciso di riprendere la produzione in proprio
Per noi, un box da tetto Performance non è un semplice prodotto di serie anonimo.
La superficie, l'adattabilità, il peso, la finitura e le richieste personalizzate dei clienti rivestono un ruolo fondamentale.
Più la produzione è lontana dal proprio team, più difficile diventa esercitare tale controllo.
Per questo motivo abbiamo creato un nostro impianto di produzione di materiali compositi in fibra.
In questo modo, i reparti di sviluppo e produzione possono collaborare più strettamente.
Quando individuiamo un miglioramento su un veicolo, l’informazione viene immediatamente trasmessa alla linea di produzione.
Questo accorcia il percorso tra l'idea, il componente e la strada.
Fase 1: Preparare il materiale e tagliare i pezzi
Una scocca in carbonio non nasce già con una superficie nera finita.
Gli strati di fibra devono essere preparati e posizionati in modo adeguato alla struttura del componente.
In questo caso, non è solo l'aspetto del tessuto a fare la differenza.
Anche la direzione delle fibre, le sovrapposizioni e la struttura costruttiva influenzano il componente finale.
Soprattutto nel caso del carbonio a vista, si aggiungono inoltre elevati requisiti estetici.
Fase 2: Laminazione
Gli strati di carbonio preparati vengono inseriti nello stampo e assemblati per formare il composito in fibra.
Questa fase del lavoro richiede calma e precisione.
Una piccola imperfezione può diventare chiaramente visibile in seguito su una superficie a vista.
Ecco perché il lavoro artigianale non è qui un semplice espediente di marketing dal tono romantico.
È una parte fondamentale del processo.
Il componente finito nasce da un lavoro accurato nello stampo.
Fase 3: Indurimento e tempra
Dopo la laminazione, il composito in fibra deve indurirsi in modo controllato.
A tal fine ci avvaliamo della nostra tecnologia di cottura e di processi a temperatura controllata.
La procedura esatta dipende dal sistema di resina utilizzato e dalla struttura del componente.
È fondamentale che il materiale non solo abbia un bell’aspetto, ma che possieda anche le caratteristiche previste.
Fase 4: Sformatura e controllo qualità
Dopo l'indurimento arriva uno dei momenti più emozionanti.
La conchiglia viene estratta dallo stampo.
Ora si vede la superficie reale.
Controlliamo il componente per individuare eventuali anomalie estetiche e funzionali e decidiamo quali ulteriori fasi di finitura siano necessarie.
Il carbonio a vista, in particolare, non perdona.
Fase 5: Rifinitura e verniciatura
Non tutti i box da tetto ASPHALTKIND sono disponibili nella versione in carbonio a vista.
Molti clienti preferiscono il nero lucido, il nero opaco o una verniciatura in tinta con la carrozzeria.
Altri preferiscono una combinazione di carbonio e vernice.
Soprattutto nel caso delle auto sportive configurate su misura, questa fase diventa parte integrante del design del veicolo.
Il colore PTS, le pinze dei freni, i cerchi o le strisce già presenti possono essere integrati nel progetto del box da tetto.
Fase 6: Ferramenta, sistema di chiusura e montaggio
Solo grazie ai componenti meccanici, le due scocche in carbonio si trasformano in un portapacchi funzionante.
Cerniere, chiusure, allestimenti interni e altri componenti devono essere montati e regolati.
A seconda della configurazione, sono disponibili ulteriori opzioni di personalizzazione.
Anche il rispettivo sistema di supporto fa parte del prodotto nel suo complesso.
Una bella scocca in carbonio, di per sé, non basta a rendere un box da tetto performante.
Perché ogni box da tetto è leggermente diverso dagli altri
I nostri volumi di produzione sono volutamente ben lontani dalla produzione industriale di massa.
Questo ci permette di soddisfare le esigenze individuali.
Allo stesso tempo, ciò significa che ogni componente passa per molte mani.
È proprio questa combinazione tra produzione in piccole serie e ingegneria che, per noi, costituisce parte integrante del marchio.
Non realizziamo prodotti destinati a un pubblico anonimo e generico.
Realizziamo box da tetto su misura per veicoli specifici e clienti specifici.
Domande frequenti sulla produzione dei box da tetto in carbonio
Dove vengono prodotti i bagagliai da tetto ASPHALTKIND?
Produciamo i componenti in carbonio nel nostro stabilimento di produzione di materiali compositi in Germania.
Ogni box da tetto è realizzato a mano?
Gran parte della produzione dei compositi in fibra, della finitura e dell’assemblaggio è eseguita a mano.
È possibile verniciare ogni box da tetto in modo personalizzato?
Sì. A seconda delle esigenze del cliente, sono disponibili il carbonio a vista, il colore della carrozzeria, il nero e varianti di design personalizzate.
Perché la fibra di carbonio a vista è costosa?
Perché, oltre alla qualità strutturale, rimangono visibili anche la trama delle fibre e la superficie. I difetti non possono essere semplicemente nascosti sotto una verniciatura coprente.
Prodotto in Germania. Guidato ovunque.
Il momento più importante, però, non è nella sala.
È per strada.
Quando il carbonio, la resina, gli accessori e tante ore di lavoro danno vita a un box da tetto che accompagna un cliente a St. Moritz, a Monaco o a una giornata in pista.
È proprio per questo che costruiamo.