De la fibre de carbone au coffre de toit haute performance fini
Sur Instagram, on voit généralement le produit fini à la fin.
Une GT3 RS.
Une Ferrari dans la neige.
Ou encore une Lamborghini avec un coffre de toit à Saint-Moritz.
Cependant, l'essentiel du travail se fait en amont.
Dans notre propre usine de fabrication de composites à base de fibres, en Allemagne.
Depuis que nous avons repris nous-mêmes la production, nous contrôlons directement en interne une part nettement plus importante de la chaîne de valeur.
Pourquoi nous avons décidé de reprendre la production en interne
Pour nous, un coffre de toit Performance n'est pas un simple produit de série anonyme.
La surface, l'ajustement, le poids, la finition et les demandes spécifiques des clients jouent un rôle important.
Plus la production est éloignée de notre propre équipe, plus ce contrôle devient difficile.
C'est pourquoi nous avons de nouveau mis en place notre propre site de production de composites à fibres.
Cela permet au service de développement et à celui de la production de collaborer plus étroitement.
Lorsque nous identifions une amélioration à apporter à un véhicule, cette information est immédiatement transmise au service de production.
Cela raccourcit le chemin entre l'idée, le composant et la route.
Étape 1 : Préparer le matériel et découper les pièces
Une coque en carbone ne se présente pas d'emblée sous la forme d'une surface noire finie.
Les couches de fibres doivent être préparées et positionnées en fonction de la structure de la pièce.
Ce n'est pas seulement l'aspect du tissu qui est déterminant.
Le sens des fibres, les chevauchements et la structure de la pièce influencent également le composant final.
Le carbone apparent, en particulier, doit répondre à des exigences esthétiques élevées.
Étape 2 : Plastification
Les nappes de carbone préparées sont placées dans le moule et assemblées pour former un composite renforcé de fibres.
Cette étape nécessite du calme et de la précision.
Une petite imperfection peut devenir très visible par la suite sur une surface visible.
C'est pourquoi le travail artisanal n'est pas ici un argument marketing romantique.
Elle constitue un élément essentiel du processus.
La pièce finie est le résultat d'un travail soigné réalisé dans le moule.
Étape 3 : Durcissement et recuit
Après le stratification, le composite doit durcir selon des conditions bien définies.
Pour cela, nous utilisons notre technologie de fours et nos procédés à température contrôlée.
Le déroulement précis dépend du système de résine utilisé et de la structure de la pièce.
Ce qui est déterminant, c'est que le matériau ne se contente pas d'être esthétique, mais qu'il présente également les propriétés requises.
Étape 4 : Démoulage et contrôle qualité
Une fois le durcissement terminé, vient l'un des moments les plus passionnants.
La coque est retirée du moule.
C'est maintenant que la surface réelle apparaît.
Nous inspectons la pièce afin de détecter d'éventuelles anomalies esthétiques ou fonctionnelles, puis nous déterminons les étapes de finition supplémentaires qui s'imposent.
Le carbone apparent ne pardonne pas les imperfections.
Étape 5 : Finition et peinture
Tous les coffres de toit ASPHALTKIND ne sont pas disponibles en finition carbone apparent.
De nombreux clients optent pour le noir brillant, le noir mat ou une peinture assortie à la couleur de la voiture.
D'autres préfèrent une combinaison de carbone et de peinture.
C'est notamment dans le cas des voitures de sport configurées sur mesure que cette étape fait partie intégrante de la conception du véhicule.
La couleur PTS, les étriers de frein, les jantes ou les bandes décoratives existantes peuvent être intégrés au concept de coffre de toit.
Étape 6 : Ferrures, système de fermeture et montage
Ce n'est qu'une fois assemblés aux composants mécaniques que ces deux coques en carbone forment un coffre de toit fonctionnel.
Les charnières, les fermetures, l'aménagement intérieur et d'autres composants doivent être montés et réglés.
Selon la configuration, d'autres personnalisations peuvent s'y ajouter.
Le système de support correspondant fait également partie intégrante du produit global.
Une belle coque en carbone ne suffit pas à elle seule à faire un coffre de toit performant.
Pourquoi chaque coffre de toit est légèrement différent
Nos volumes de production sont délibérément très éloignés de la production industrielle de masse.
Cela nous permet de répondre aux demandes individuelles.
Cela signifie également que chaque composant passe entre de nombreuses mains.
C'est précisément cette alliance entre la production en petite série et l'ingénierie qui, pour nous, fait partie intégrante de la marque.
Nous ne concevons pas de produit destiné à un grand public anonyme.
Nous fabriquons des coffres de toit adaptés à des véhicules et à des clients spécifiques.
Questions fréquentes sur la fabrication des coffres de toit en carbone
Où sont fabriqués les coffres de toit ASPHALTKIND ?
Nous fabriquons les pièces en carbone dans notre propre usine de fabrication de composites en Allemagne.
Chaque coffre de toit est-il fabriqué à la main ?
Une grande partie de la fabrication des composites renforcés de fibres, de la finition et de l'assemblage est réalisée à la main.
Chaque coffre de toit peut-il être peint selon les couleurs de son choix ?
Oui. Selon les souhaits du client, il est possible d'opter pour du carbone apparent, la couleur de la carrosserie, le noir ou encore des variantes de design personnalisées.
Pourquoi le carbone apparent est-il si coûteux ?
Car, outre la qualité structurelle, le grain du bois et la surface restent visibles. Les défauts ne peuvent pas être simplement dissimulés sous une couche de vernis opaque.
Fabriqué en Allemagne. Conduit partout.
Le moment le plus important ne se passe toutefois pas dans la salle.
Il est dans la rue.
Quand le carbone, la résine, les fixations et de nombreuses heures de travail donnent naissance à un coffre de toit qui accompagne un client à Saint-Moritz, à Monaco ou lors d'une journée sur circuit.
C'est précisément pour cela que nous construisons.