Vom Carbongelege zur fertigen Performance Dachbox
Auf Instagram sieht man am Ende meistens das fertige Produkt.
Einen GT3 RS.
Einen Ferrari im Schnee.
Oder einen Lamborghini mit Dachbox in St. Moritz.
Der größte Teil der Arbeit passiert jedoch vorher.
In unserer eigenen Faserverbundfertigung in Deutschland.
Seit wir die Fertigung wieder selbst übernommen haben, kontrollieren wir einen deutlich größeren Teil der Wertschöpfung direkt im eigenen Haus.
Warum wir die Fertigung wieder selbst machen
Eine Performance Dachbox ist für uns kein anonymer Serienartikel.
Oberfläche, Passung, Gewicht, Finish und individuelle Kundenwünsche spielen eine große Rolle.
Je weiter die Fertigung vom eigenen Team entfernt ist, desto schwieriger wird diese Kontrolle.
Deshalb haben wir eine eigene Faserverbundfertigung aufgebaut.
Dadurch können Entwicklung und Produktion enger zusammenarbeiten.
Wenn wir an einem Fahrzeug eine Verbesserung erkennen, landet die Information direkt wieder in der Fertigung.
Das verkürzt den Weg zwischen Idee, Bauteil und Straße.
Schritt 1: Material und Zuschnitt vorbereiten
Eine Carbon-Schale beginnt nicht als fertige schwarze Oberfläche.
Die Faserlagen müssen vorbereitet und passend zum Bauteilaufbau positioniert werden.
Dabei entscheidet nicht nur die Optik des Gewebes.
Auch Faserrichtung, Überlappungen und der konstruktive Aufbau beeinflussen das spätere Bauteil.
Gerade bei Sichtcarbon kommt zusätzlich ein hoher optischer Anspruch hinzu.
Schritt 2: Laminieren
Die vorbereiteten Carbonlagen werden in das Werkzeug eingebracht und zum Faserverbund aufgebaut.
Dieser Arbeitsschritt verlangt Ruhe und Genauigkeit.
Eine kleine Unsauberkeit kann später an einer Sichtoberfläche deutlich sichtbar werden.
Deshalb ist Handarbeit hier kein romantisches Marketingargument.
Sie ist ein wesentlicher Teil des Prozesses.
Das fertige Bauteil beginnt mit sauberer Arbeit in der Form.
Schritt 3: Aushärten und Tempern
Nach dem Laminieren muss der Faserverbund definiert aushärten.
Dafür nutzen wir unsere Ofentechnik und kontrollierte Temperaturprozesse.
Der genaue Ablauf hängt vom verwendeten Harzsystem und Bauteilaufbau ab.
Entscheidend ist, dass der Werkstoff nicht nur optisch gut aussieht, sondern die vorgesehenen Eigenschaften erreicht.
Schritt 4: Entformen und Qualitätskontrolle
Nach der Aushärtung kommt einer der spannendsten Momente.
Die Schale wird aus dem Werkzeug genommen.
Jetzt zeigt sich die tatsächliche Oberfläche.
Wir prüfen das Bauteil auf optische und funktionale Auffälligkeiten und entscheiden, welche weiteren Finish-Schritte nötig sind.
Gerade Sichtcarbon verzeiht wenig.
Schritt 5: Finish und Lackierung
Nicht jede ASPHALTKIND Dachbox bleibt in Sichtcarbon.
Viele Kunden wünschen Schwarz glänzend, Schwarz matt oder eine Lackierung in Wagenfarbe.
Andere möchten eine Kombination aus Carbon und Lack.
Gerade bei individuell konfigurierten Sportwagen wird dieser Schritt zum Teil des Fahrzeugdesigns.
PTS-Farbe, Bremssättel, Felgen oder bestehende Streifen können in das Dachbox-Konzept einfließen.
Schritt 6: Beschläge, Schließsystem und Montage
Aus zwei Carbon-Schalen wird erst durch die mechanischen Komponenten eine funktionierende Dachbox.
Scharniere, Verschlüsse, Innenausstattung und weitere Bauteile müssen montiert und eingestellt werden.
Je nach Konfiguration kommen zusätzliche Individualisierungen hinzu.
Auch das jeweilige Trägersystem gehört zum Gesamtprodukt.
Eine schöne Carbon-Schale allein ist noch keine Performance Dachbox.
Warum jede Dachbox etwas anders ist
Unsere Stückzahlen sind bewusst weit von industrieller Massenproduktion entfernt.
Dadurch können wir individuelle Wünsche umsetzen.
Gleichzeitig bedeutet das, dass jedes Bauteil durch viele Hände geht.
Genau diese Verbindung aus Kleinserie und Engineering ist für uns Teil der Marke.
Wir bauen kein Produkt für den anonymen Durchschnitt.
Wir bauen Dachboxen für konkrete Fahrzeuge und konkrete Kunden.
Häufige Fragen zur Carbon-Dachbox-Fertigung
Wo werden ASPHALTKIND Dachboxen gefertigt?
Wir fertigen die Carbon-Bauteile in unserer eigenen Faserverbundfertigung in Deutschland.
Ist jede Dachbox handgefertigt?
Ein großer Teil der Faserverbundfertigung, des Finishs und der Montage besteht aus Handarbeit.
Kann jede Dachbox individuell lackiert werden?
Ja. Je nach Kundenwunsch sind Sichtcarbon, Wagenfarbe, Schwarz sowie individuelle Designvarianten möglich.
Warum ist Sichtcarbon aufwendig?
Weil neben der strukturellen Qualität auch Faserbild und Oberfläche sichtbar bleiben. Fehler lassen sich nicht einfach unter einer deckenden Lackierung verstecken.
Built in Germany. Driven everywhere.
Der wichtigste Moment ist trotzdem nicht in der Halle.
Er ist auf der Straße.
Wenn aus Carbon, Harz, Beschlägen und vielen Stunden Arbeit eine Dachbox wird, die mit einem Kunden nach St. Moritz, Monaco oder auf einen Trackday fährt.
Genau dafür bauen wir.